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精密CNC加工常见问题原因和改善方法


分中问题原因:
1.操作员手动操作时不准确
2.模具周边有毛刺
3.分中棒有磁
4.模具四边不垂直
改善方法:
1.手动操作要反复进行仔细检查,分中尽量在同一点同一高度
2.模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净,最后用手确认
3.对模具分中前将分中棒先退磁(可用陶瓷分中棒或其它)
4.校表检查模具四边是否垂直(垂直度误差大需与钳工检讨方案)


曲面精度不良原因:
1.切削参数不合理,工件曲面表面粗糙
2.刀具刃口不锋利
3.刀具装夹太长,刀刃避空太长
4.排屑,吹气,冲油不好
5.编程走刀方式,(可以尽量考虑走顺铣)
6.精密CNC加工工件有毛刺
改善方法:
1.切削参数,公差,余量,转速进给设置要合理
2.刀具要求操作员不定期检查,不定期更换
3.装夹刀具时要求操作员尽量要夹短,刀刃避空不要太长
4.对于平刀,R刀,圆鼻刀的下切,转速进给设置要合理
5.工件有毛刺:根我们的机床,刀具,走刀方式有直接关系,要了解机床的性能,对有毛刺的边进行补刀



振纹产生原因:
1.进给和切削速度太快
2.刚性不足(机床和刀柄)
3.后角太大
改善方法:
1.修正精密CNC加工进给和切削速度
2.用较好的机床和刀柄或改变切削条件
3.改变成较小的后角,加工刃带(用油石磨一次刃)

精密CNC加工
工件磨损原因
1.机台转速太快
2.硬化材料
3.切屑粘附
4.进给速度不当(太低)
5.切削角度不合适
6.刀具的一次后角太小
改善方法:
1.减慢,加足够的冷却液
2.用高级刀具、工具材料,增加表面处理方式
3.改变进给速度,切屑大小或用冷却油或风枪清理切屑
4.增加精密CNC加工进给速度,试下顺铣
5.改变为适当的切削角度
6.改变成较大的后角
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